現場の仕事は、毎日同じように見えて、実は毎日違う。
設備の状態、作業の順番、人の配置、そして小さなトラブルの積み重なりで、流れは簡単に変わる。
今日は常昼勤務の3人体制で進めた。
限られた人数の中で回すからこそ、一つひとつの確認作業の質が、そのまま現場の前進スピードを左右する。
①「動かない」は“結果”ではなく“スタート地点”
ある操作確認作業をメンバーに任せたところ、報告はこうだった。
「動きませんでした」
報告自体は正しい。
ただ、改善の視点で見ると、ここで止まってしまうと「次の判断」ができない。
現場で本当に助かるのは、こういう形の報告だ。
- どこまで反応があったか（表示・ランプ・動作音など）
- 電源は来ているか
- 操作信号が出ているか
- どのタイミングで止まっているか（最初から／途中から）
- “昨日までの状態”との違いは何か
つまり、**「動かない」＋「どこまで確認したか」**がセットになると、次の行動が決まる。
②報告の質が上がると、現場は“止まらない”
改善の世界ではよく「情報が揃うと判断が速い」と言われる。
まさにその通りで、現場のトラブル対応は、結局こうなる。
✅ 情報が少ない → 何度も現場に戻る → 人も時間も溶ける
✅ 情報が揃う → 次の手がすぐ打てる → 前に進む
これは本人の能力というより、確認の型（テンプレ）を持っているかどうかの差だと思う。
だから、個人的には「経験が浅いからできない」ではなくて、
“現場確認の型”を渡してあげれば伸びると感じている。
③信頼できる人がいる＝現場の安定度が上がる
一方で、別のメンバーは相変わらず真面目で、作業が丁寧だった。
こういう人がいるだけで、現場の安定度は大きく変わる。
改善って、派手なアイデアよりも
- 当たり前を崩さない
- 作業を雑にしない
- 報告の漏れを出さない
この積み重ねのほうが強い。
“安心して任せられる人がいる”ということ自体が、現場の武器だと思う。
④秤量機の違和感は「数値のクセ」を掴むところから始まる
今日もう一つのテーマは、秤量機の表示が増えていく現象の調査だった。
確認すると、
- 15分おきに約0.2トンずつ増える傾向
という動きが見えた。
ここで大事なのは、異常を見つけた時にすぐ“原因探し”へ飛ばないこと。
まずやるべきは、
✅ どんな増え方をしているか（周期・増加量・時間）
✅ ランダムか、規則性があるか
✅ 何もしていなくても増えるか
こういう“クセ”を掴むだけで、原因の候補が絞れる。
⑤測定で「片側の絶縁不良」が見えた＝次の一手が決まった
調査としては
- 中継盤まわりの確認
- ケーブルの絶縁測定
を実施した。
結果として、片側ロードセル系統で絶縁不良が判明。
ここで得た学びはシンプルで大きい。
原因が見えると、現場は動き出す。
「よくわからない」状態がいちばん現場を止める。
逆に、原因候補が一つでも見えれば、次の手が打てる。
⑥対策はケーブル交換。ただし“交換して終わり”にしない
対応としてはケーブル交換で進める予定。
ただ改善の視点で考えると、重要なのはここから。
- 交換後に数値が安定するか
- 時間経過で再発しないか
- 配線ルートや固定方法に再発要因がないか
つまり、「直す」より「戻らない」を狙う。
保全の価値は、復旧だけじゃなく
“同じトラブルを繰り返さない形にすること”だと思っている。
⑦Google Keepにメモする理由＝改善の材料は“現場の一次情報”
この内容はGoogle Keepにメモして残す。
理由は単純で、改善のネタは現場の中にしかないから。
- 何が起きたか
- どんな増え方をしたか
- どこで不良が出たか
- 任せ方がどうだったか
- どこで詰まったか
こういう一次情報が残っていれば、
✅ 次に似たトラブルが起きたときの対応が速い
✅ 若手に伝える材料になる
✅ 自分の判断も振り返れる
“改善”って、結局は記録の質で決まる。
まとめ：今日の学び（次に活かすポイント）
今日の現場から得た学びはこの3つ。
- 「動かない」で止めず、確認範囲まで報告する
- 異常はまず“クセ”を掴んでから原因を絞る
- 復旧だけで終わらず、“戻らない状態”まで持っていく
明日以降は、今日見えた原因に対して確実に一手を打っていきたい。
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