棚卸しの結果発表。 合わない数字を見て、上層部から厳しく詰められる。

「またか…」と頭を抱える現場リーダーの皆さん。本当にお疲れ様です。

現場に戻って「次からはちゃんと書いて！」とお願いする。皆さんの現場でも、そんな無限ループに陥っていませんか？

今回は、莫大な棚卸差異に直面した私の泥臭い失敗談です。そこから見つけた「完璧を手放す仕組み化」のヒントをお伝えします。

莫大な差異と「後でやる」という現場の空気
4500件の毎月棚卸し？そんなの絶対ムリ！
完璧を手放し「重点管理」へ舵を切る
1. 💡 読者の現場でも使える！今日の「トヨタ思考・現場改善」
2. 🔧 現場の同志たちへ
莫大な差異と「後でやる」という現場の空気
4500件の毎月棚卸し？そんなの絶対ムリ！
完璧を手放し「重点管理」へ舵を切る
1. 💡 読者の現場でも使える！今日の「トヨタ思考・現場改善」
2. 🔧 現場の同志たちへ

莫大な差異と「後でやる」という現場の空気

先日、工場の棚卸し結果の報告がありました。全体で約5000万円という、目を疑うような差異。

昨年から課題だったとはいえ、この数字は重すぎます。私の担当エリアでも、やはり大きな差異が出ていました。

原因は明白です。部品を使っても帳簿処理されない「払い出し忘れ」です。

ルールでは「使用後にカードを回収し、ノートに書く」ことになっています。しかし協力会社さん含め、ルールを守る人とそうでない人がいます。

現場には「後でやろう」という意識が蔓延しています。「やらなくても何とかなる空気」があるのが問題の本質でした。

担当者の裁量に任せきりの、完全に属人的な運用。これでは、いくら口酸っぱく注意喚起しても意味がありません。

4500件の毎月棚卸し？そんなの絶対ムリ！

「人に頼る管理から、仕組みで回る管理へ変えなければ」そう決意した私は、AIに解決策を相談してみました。

すると「毎月棚卸しをして精度を上げましょう」という提案が。確かに正論ですが、対象部品はなんと4500件もあります。

日々の業務に追われる中、毎月数千件の棚卸しなんて絶対不可能です。現場がさらに疲弊し、通常業務が回らなくなってしまいます。

真面目に全部やろうとすると、現場は必ずパンクする。ここで私は「すべてを完璧に管理する」という思考を捨てました。

「そもそも、なんで大きな差異が問題なんだっけ？」そう問い直したとき、ある現実的なアプローチに辿り着いたのです。

完璧を手放し「重点管理」へ舵を切る

問題なのは、件数ではなく「金額」と「重要度」です。だったら、そこだけを重点的に管理すればいいと気づきました。

・10万円以上の高額品・ライン停止に直結するクリティカル部材・使用頻度が極端に高いもの

この3つに絞って定期的にチェックする方向へ切り替えたのです。

とはいえ、今は「どれがクリティカル部材か」すら曖昧な状態です。いきなり4500件の部品を分類するのはハードルが高すぎます。

そこで、まずは「操業に直結する重要設備」をリスト化することにしました。過去のトラブル履歴などを基準に、設備側から対象を絞っていく作戦です。

小さな一歩ですが、現場の空気を変える確かな手応えを感じています。

💡 読者の現場でも使える！今日の「トヨタ思考・現場改善」

「お願い」をやめる： ミスが起きる「やらなくても何とかなる空気」を仕組みで防ぐ。
全部管理しようとしない： 高額品やライン停止に直結する部材だけに「重点管理」を絞る。
設備からブレイクダウンする： まずは「操業に直結する重要設備」をリストアップし、そこから対象部品を洗い出す。

🔧 現場の同志たちへ

真面目なリーダーほど「全部やらなきゃ」と自分を追い詰めてしまいますよね。でも、完璧を捨てて「ここだけは！」という急所を見極めるのが、私たち現場リーダーの腕の見せ所です。人を責めるのではなく、仕組みを疑う。一緒に泥臭く、少しずつ現場を変えていきましょう！

棚卸しの結果発表。合わない数字を見て、上層部から厳しく詰められる。