皆さんの現場では、部下に作業を任せた後、思わぬトラブルの警報に冷や汗をかいた経験はありませんか？ 今日は、ある設備の撤去作業中に起きたヒヤリとするトラブルと、そこから見えてきた「私の指示出しの甘さ」についての記録です。部下の行動の癖を嘆く前に、リーダーとしてどう仕組みを変えるべきか。そんな自戒を込めた未完成なメモ書きです。

突然の警報！順調だったはずの撤去作業

今日は、後輩メンバーに協力業者さんを使って、受排水処理エリアの古い操作盤を撤去する作業を進めるよう指示を出しました。作業自体は順調に進んでいるように見え、仕事も終わりに近づいた頃……突如として設備監視からアラートが鳴り響きました。

内容は「引き込み電源の停電」と「制御電源の故障」。 一瞬、頭の中が真っ白になりました。受排水処理の電源トラブルは、一歩間違えれば大きな影響を出しかねません。急いで現場に駆けつけ、状況の確認に走りました。

「物理的に外せばいい」という感覚の怖さ

原因を調べてみると、現場で撤去する操作盤の配線を外し、端末処理を行った際、制御電源の配線が外れたままになっていたことが分かりました。

本来の正しい手順であれば、「まずは電気室側で大元の電源処置をすべて完了させる」→「その後に現場の盤の撤去に入る」という流れになります。しかし今回は、その順番が守られていませんでした。

後輩は日頃から、図面をじっくり確認するよりも「現場で物理的に線を外せば済む」という感覚で作業を進めてしまう傾向がありました。今回も、システム全体のつながりを図面で把握する前に、目の前の作業に取り掛かってしまったようです。

相手の「癖」を前提にした指示を出せていたか？

トラブルの収束後、私は考えました。「なぜ図面を見ないんだ！」と彼を叱るのは簡単です。しかし、彼のその傾向に気づいていたのなら、リーダーである私の指示の出し方で防げたのではないか、と。

「業者さんを使って撤去しておいて」という結果だけを求めた指示ではなく、彼の特性を踏まえた上でプロセスを定義する必要があったのです。

今後は指示の出し方を変えます。 「1. まず図面を調べる」→「2. 手順とリスクに問題がないか私（リーダー）と確認する」→「3. それから実際の作業に入る」 この3ステップを明確なルールとして提示し、彼の中に「図面で根拠を確認してから動く」という型が定着するまで、伴走しようと決意しました。

今回の「トヨタ思考」的気づき

【「標準化」は理由とセットで教え、仕組みに落とし込む】

トヨタ思考における「標準作業」は、単なる手順書ではなく「最も安全で、最も効率的なやり方」のベースです。今回、本来の手順（電気室の処置が先）が守られなかったのは、その手順に潜む「なぜその順番でなければならないのか（＝電源の回り込みや他への影響を防ぐため）」という**「理由」**が共有されていなかったからです。

また、人の意識や気合い（図面をちゃんと見よう！）に頼るのではなく、「図面を見て確認しないと次のステップ（実作業）に進めない」という**「仕組み（ステップ分け）」**を構築することが、リーダーがやるべき真の改善だと痛感しました。

読者（同じ現場リーダー）への一言

「言ったはずなのに伝わっていない」「いつも同じようなミスをする」。そんな時、つい相手の力量不足を嘆きたくなりますが、実はそこに私達のマネジメントを改善する大きなヒントが隠されているのかもしれません。失敗は現場を強くするための「改善の種」ですね。皆さんも、指示を出した後に「自分の伝え方はどうだったか？」と振り返ることはありますか？